鞏義佰科生產的粉狀活性炭是采用物理法（燜燒法）生產，將木屑炭或木炭經粉磨、酸洗、水洗、濾干后的濕炭粉，裝在活化罐里。將含有一定量氧氣的高溫煙道氣作為活化劑，通過活化罐壁上的孔隙與罐內木炭直接接觸進行活化，由于炭在封閉活化罐內，用高溫煙道氣燜燒，所以習慣上稱為燜燒法。
燜燒法生產粉狀活性炭的工藝流程如下：
  木屑由皮帶輸送機送到振動篩進行篩選，選取合格的木屑再由皮帶輸送機送到立式多槽炭化爐平臺。在炭化爐中，木屑經炭化為木屑炭后裝入料桶，倒入球磨機進行粉碎，磨碎到100目左右，然后把磨碎炭粉倒入酸煮池中，加入干料重量15%的工業鹽酸，并通入蒸汽蒸煮4小時，然后停汽浸泡一段時間，讓炭與鹽酸作用生成的可溶性鹽類從炭中更好的擴散到液體中，把酸洗池的物料移到酸洗桶，酸洗桶下部接真空管進行抽濾，使炭與廢酸水分離。經酸洗后的炭化品，呈很強酸性，并附有殘留的部分可溶物，必須用清水進行充分洗滌，洗至炭化品呈中性，并進行脫水。
  水洗后的濕炭粉打碎后，裝入活化罐內，每10罐一疊，上面加蓋，用小車送入燜燒爐活化室，裝滿后關好爐門，用耐熱水泥密封，打開煙道閘門，點火升溫，在12—14小時將溫度升高到850攝氏度，在850—900攝氏度下保溫20—48小時，進行保溫活化。溫度要求穩定，不得忽高忽低。在活化后期，要取樣化驗脫色力，達到要求后，就可出爐。打開爐門，取出活化罐，放置在空地上自行冷卻后倒出活性炭，經混合器混合均勻，即可包裝出廠。
活化罐和燜燒爐是怎樣的？為什么能使炭活化？
活化罐是用耐火粘土50%，燃燒之硬質粘土粉末30%，耐火磚粉20%，調成膏狀，用機械法制成內徑140毫米，高140毫米，厚8毫米的小罐。成坯小罐陰干后，按品字形疊放于爐內，于700攝氏度左右，經50多小時燒成。燒成的活化罐不僅要求有一定的孔隙度，而且要有較好的強度，能經受驟冷驟熱的考驗。
燜燒爐內用耐火磚，外用青磚砌成，每爐一個燃燒室，用煤燃燒，燃燒產生的高溫煙道氣分成兩股從前往后通過底部煙道，再由爐后兩個火孔進入活化室，然后又由前端兩個火孔通向爐底另兩條煙道，通過整個爐底后經垂直煙道送煙囪排空，用閘門控制煙氣流量，可控制爐內溫度。一般4—8臺燜燒爐為1組，二組使用1個煙囪�；罨�室高1500毫米，寬為1200毫米，長1700毫米，四周由耐火磚砌成，可裝活化罐700個�；罨�室爐門上裝熱電偶，以便進行測量溫度。
燜燒法能使炭活化的主要原因，是由于上述配方制成的活化罐罐壁有孔隙，高溫煙道氣能通過罐壁的孔隙與炭直接接觸進行活化。據試驗，罐的孔隙率一般以30%較好，所謂孔隙率是指氣孔體積占耐火材料體積的百分率。若用鋼鐵制成活化罐，由于這種材料制成的罐壁沒有孔隙，在同樣的活化條件下，則活化效果很差。實驗還證明，煙道氣中含有一定量的氧氣對炭的活化起非常重要的作用�？傊�，對炭進行活化，要生產出高品質和高產量的活性炭，必須首先具有優質活化罐，同時還要在生產過程中，隨時注意活化溫度、活化時間，以及由煙道氣帶入的空氣總量。
燜燒法的優缺點和原材料消耗
燜燒法優點：
1. 可使用多種原料，既可采用木屑，也可采用木炭進行生產，而且對材料無嚴格要求，闊葉樹木材、針葉樹木材都可應用。
2. 可生產的活性炭品種多，既能生產粉狀活性炭，又能生產顆�；钚蕴�。
3. 燜燒爐爐體結構簡單，維修方便，投資少，上馬快。在某些地區，建立一個規模不太大的活性炭生產廠，采用此法是比較適合的。
4. 用燜燒法生產的活性炭雜質含量少，化學純度高，活性炭的質量好。
5. 此法在我國的生產歷史較長，積累了豐富的生產實踐經驗；生產時，可操作自如，產量穩定。
燜燒法缺點：
1. 原材料消耗大，特別是煤的消耗，比多管爐活化法大十多倍，鹽酸的消耗量也較大。
2. 勞動強度大，操作條件差，燜燒爐操作屬高溫作業，體力消耗極大，特別是經常需要用眼睛來觀察活化室中活化的情況，活化室的強光，對眼睛有損害。
3. 燜燒爐活化的生產周期長，一般每爐的活化時間少則30—40小時，有的需要60—70小時才能完成活化，生產效率較低。
4. 產品質量不夠穩定。
燜燒法生產粉狀活性炭，每噸活性炭的主要原材料消耗如下：
木屑炭 3.5噸
工業鹽酸 0.5—0.7噸
水 90—100噸
煤 8—10噸
電 900—1000d度

木質粉狀活性炭的用途：

適用于制糖、制藥、飲料和有機溶劑的脫色、除雜、精制和提純，并在水質凈化、污水處理方面廣泛應用。